TEMAS DE EXPOSICION

 MAMPOSTERIA

COLORANTES

Los colorantes en el concreto están regidos bajo la siguiente norma ASTM C 979-99 Especificaciones para los pigmentos de color de una pieza de hormigón Los aditivos colorantes deben ser estables en presencia de los álcalis y no tener efectos adversos sobre las características del hormigón. Estos se encuentran como colores naturales o inertes, como materiales sintéticos y se usan en cantidades de entre 2 y 10% en peso del cemento.


Deben mezclarse por completo con el cemento seco o la mezcla de cemento seco, antes de la adición del agua. El uso de cemento Pórtland blanco, en lugar del cemento Pórtland gris, siempre dará por resultado colores más limpios. Aparentemente, la adición de aditivos colorantes al hormigón no influye sobre la durabilidad, pero es posible que se requiera un aumento considerable sobre la cantidad normal de agente inclusor de aire para producir el contenido deseado de aire en el hormigón.


Debido a que los colorantes se mezclan en el concreto, el color va en todas las fases a través de cada colocación o cada producto de concreto. Esto significa que, a diferencia de los tratamientos aplicados a la superficie, el color permanecerá visible aun en las esquinas martelinadas, en las superficies fracturadas expuestas o rugosas y en los cortes con sierra o cuando se sopletea con arena.

Los aditivos de color más populares están hechos con pigmentos de óxido de hierro el mismo compuesto que se encuentra en la herrumbre común. Mientras que el color de la herrumbre común es generalmente un naranja rojizo, el óxido de hierro también se presenta en tonos de amarillo, café y negro. Al mezclar estos cuatro tonos primarios, se puede producir una amplia paleta de concreto coloreado.

Ventajas:

Deben resistir a:

A la agresividad del cemento
A las reacciones alcalí
A los Sulfatos
A los rayos ultravioleta del Sol
Al Intemperismo La superficie del concreto no es alterada los tratamientos mecánicos no pueden decolorar el concreto

4 Aspectos Importantes al usar Colorantes en el Concreto

1. Durabilidad de los Colores:

Los pigmentos usados en los aditivos de color son químicamente estables y no cambiarán significativamente su tono bajo exposiciones normales ambientales. Actualmente, el concreto tiene que sobrevivir en ambientes más severos: áreas urbanas contaminadas, carreteras con intenso tránsito y a lo largo de las costas marinas. La ventaja es que los aditivos colorantes de gran calidad son capaces de resistir la decoloración debida a la luz solar, la alcalinidad del concreto fresco, las reacciones químicas durante el proceso de curado del concreto, los compuestos descongelantes y el clima.

2. Eflorecencia:

Se trata de manchas blanquecinas de aspecto irregular que aparecen en superficies que han sufrido humedad. Cuando la superficie se seca y el agua se evapora se da la cristalización de algunas sales solubles que se encuentran en el agua y así aparecen.


En el concreto gris ordinario, el depósito blanco frecuentemente pasa sin notarse. Pero en el concreto con colores oscuros, el depósito puede tener el efecto de aclarar el color de la superficie o decolorarla.

3. Amarillamiento del concreto

Otro factor en el intemperismo es que el concreto puede tornarse amarillo con el tiempo. El impacto del amarillamiento es más notable en el concreto no coloreado o ligeramente pigmentado que en el concreto con altas dosis de pigmento.

4. Erosión

A lo largo del tiempo, la apariencia de una estructura puede cambiar debido al desgaste de la superficie de concreto. En el concreto nuevo, la pasta de cemento coloreado cubre con una capa cada grano de arena o de pedazo de agregado y el color total del concreto está determinado principalmente por la pigmentación. A medida que la pasta de cemento coloreado se erosiona o se desgasta, la arena y el agregado se hacen invisibles en la superficie y pueden influir en el color total del concreto.

Los colorantes funcionan con:

• Agregados
• Cemento Gris
• Cemento Blanco

COLORANTES

ADITIVOS

Los aditivos son productos que se adicionan en pequeña proporción al concreto durante el mezclado en porcentajes entre 0.1% y 5% (según el producto o el efecto deseado) de la masa o peso del cemento, con el propósito de producir una modificación en algunas de sus propiedades originales o en el comportamiento del concreto en su estado fresco y/o en condiciones de trabajo en una forma susceptible de ser prevista y controlada.

El uso de aditivos está condicionado por:

a) Que se obtenga el resultado deseado sin tener que variar sustancialmente la dosificación básica.
b) Que el producto no tenga efectos negativos en otras propiedades del concreto.
c) Que un análisis de costo justifique su empleo.

Clasificación

Debido a que sus efectos son muy variados, una clasificación así es muy extensa, además debido a que un solo aditivo modifica varias características del concreto, además de no cumplir todas las que especifica. 

Según la Norma ASTM C 494

• Tipo A: Aditivos Reductores de Agua.
• Tipo B: Aditivos Retardadores.
• Tipo C: Aditivos Aceleradores.
• Tipo D: Aditivos Reductores de Agua y Retardadores.
• Tipo E: Aditivos Reductores de Agua y Aceleradores.
• Tipo F: Aditivos Reductores de Agua de Alto Rango.
• Tipo G: Aditivos Reductores de Agua, de alto Rango y Retardadores.
• Tipo S: Aditivos De Comportamiento Especifico. 

Según el Comité 212 del ACI 

Los clasifica según los tipos de materiales constituyentes o a los efectos característicos en su uso:
a) Aditivos acelerantes.
b) Aditivos reductores de agua y que controlan el fraguado.

c) Aditivos para inyecciones.
d) Aditivos incorporadores de aire.
e) Aditivos extractores de aire.
f) Aditivos formadores de gas.
g) Aditivos productores de expansión o expansivos.
h) Aditivos minerales finamente molidos.
i) Aditivos impermeables y reductores de permeabilidad.
j) Aditivos pegantes (también llamados epóxicos).
k) Aditivos químicos para reducir la expansión debido a la reacción entre los agregados y los alcalices del cemento. Aditivos inhibidores de corrosión.
l) Aditivos fungicidas, germicidas o insecticidas.
m) Aditivos floculadores.
n) Aditivos colorantes.

1) PLASTIFICANTE

Basadas en compuestos orgánicos, los plastificantes logran optimizar los diseños de concreto disminuyendo las necesidades de agua y cemento para alcanzar las propiedades exigidas por la construcción. El efecto directo de un plastificante sobre la pasta de cemento es disminuir la viscosidad de la misma. Un plastificante hace que la pasta de cemento se vuelva más “líquida”, fluya más rápido. Lo logra recubriendo las partículas de cemento y provocando una repulsión entre estas.

2) RETARDANTE 

Son poco usados en la construcción. Sin embargo en algunos casos si se requieren tiempos de transporte extremadamente largos, si la temperatura ambiente o del concreto son muy altas o si se trata de disminuir el calor de hidratación del concreto (como es el caso de concretos masivos), el uso de retardantes aislados o dosificados de manera individual permite una mayor versatilidad al momento de regular los tiempos de fraguado. El uso combinado de un plastificante (reductor de cemento y agua) y un retardante de fraguado, permite así cambiar en el tiempo el ritmo de hidratación. Los retardantes puros también han encontrado una aplicación clara en los morteros larga vida donde regulan el tiempo de fraguado a edades que pueden ir desde 3 horas hasta 72 horas. 

3) ESTABILIZADORES 

Los estabilizadores son un tipo de aditivo cuyo efecto sobre el concreto se concentra en estado fresco, más específicamente sobre la fluidez del concreto en el tiempo. Un concreto inmediatamente después de ser mezclado cuenta con una manejabilidad dada, la pérdida de manejabilidad no debe ser confundida con el fraguado del concreto, es una propiedad aparte. Los estabilizadores hacen posible mantener una manejabilidad prácticamente constante para que el material pueda ser transportado, bombeado, manipulado y consolidado en tiempos extendidos e incluso a altas temperaturas. 

4) SUPERPLASTIFICANTES 

Cumplen una función similar a los plastificantes, es decir aumentan la manejabilidad de las pastas de cemento y por lo tanto la manejabilidad del concreto. Este incremento en la manejabilidad hace posible disminuir el contenido de agua y de cemento manteniendo la fluidez del material y su resistencia. Los súper-plastificantes se emplean una vez la capacidad de los plastificantes ha llegado a su máximo. Son especialmente eficientes en concretos con altos asentamientos, o concretos de altas resistencias que implican en ambos casos, contenidos elevados de pasta. 

5) ACELERANTES 

Son sustancias que alteran la tasa de hidratación incrementando el número de hidratos que nacen para una edad determinada dando un efecto general de aceleramiento del proceso. De esta forma un acelerante es adicionado al concreto, mortero o pasta de cemento con los siguientes propósitos: 

1. Disminuir los tiempos de fraguado. 

2. Y/o incrementar las resistencias tempranas. 

6) INCORPORADORES DE AIRE 

En 1930 se descubrió que la incorporación de una verdadera constelación de esferas o burbujas de aire en el interior del concreto aumentaba de manera espectacular la durabilidad del concreto frente al ataque de hielo-deshielo. Este fenómeno es particularmente visible en estructuras con una relación superficie/volumen alta, es decir pisos y pavimentos. 

Tiene dos efectos: 

1. En estado fresco disminuye radicalmente la exudación del concreto evitando la formación de capilares que alcanzan la superficie 

2. En estado endurecido donde las esferas que actúan como lugares donde el agua en exceso, empujada por el hielo o el mismo hielo, disipa los esfuerzos provocados por el cambio volumétrico cuando cambia de estado a sólido. 

7) REDUCTORES DE RETRACCIÓN 

Estas sustancias están diseñadas para disminuir la retracción del concreto tanto en estado fresco como endurecido. Aunque su efecto más importante tiene lugar cuando el material ya está endurecido. 

Ventajas: 

- Disminución del agrietamiento. 

- Disminución de las pérdidas por retracción en elementos preforzados. 

- Disminución de flechas. 

- No afectación de la adherencia de concretos con diferentes edades. 

- Aumento en el desempeño de materiales de reparación o parcheo. 

8) REDUCTOR DE AGUA 

Aditivo líquido para mejorar las características de los concretos y morteros tanto en estado fresco como endurecidos, como: fluidez de la mezcla, reducir permeabilidad y optimizar el uso del cemento. Se caracteriza por su alto poder dispersante que permite una perfecta distribución de las partículas de cemento del concreto, provocando una hidratación completa, obteniendo así la máxima eficiencia del cemento. Se usa principalmente para: cualquier estructura de concreto o concreto reforzado como: pavimentos, columnas, losas, vigas, pines para mampostería, etc. 

9) IMPERMEABILIZANTE 

Aditivo en polvo que disminuye la permeabilidad de concretos y morteros. Libre de cloruros. Como impermeabilizante integral de concretos en cimentaciones, muros de contención, losas, tanques, canales, alcantarillas, subterráneos; en general para todo concreto y morteros de aplanados, sobre todo en obras hidráulicas.

VIDEO : ADITIVOS

CONDICIONES BASICAS DEL LUGAR DE FABRICACION DE BLOQUES

El lugar para fabricar bloques debe tener cubierta el área donde se elabora la mezcla y se fabrican los bloques, el área de curado y al menos una parte del área de almacenamiento. 

El tamaño de una planta depende básicamente del volumen de la producción, el tipo de máquinas de que se dispone y del tipo de curado que se aplica. Independientemente del tamaño, toda la planta tiene tres áreas principales: 

1) Área de materiales 

2) Área de producción 

3) Área de almacenamiento y despacho. 

1) Área de materiales 

• El lugar de recepción debe ser amplio para que los camiones puedan maniobrar con facilidad. 
• Se debe tener control de la procedencia, calidad y cantidad de los materiales para asegurar la uniformidad de los mismos. 
• El cemento puede almacenarse en sacos sobre tarimas de madera en pilas no mayores de 10 sacos. 
• Los agregados deben almacenarse clasificados por tamaños en espacios delimitados por particiones, o en pilas bien separadas unas de otras. Debe evitarse que se contaminen con basura, desperdicios, aceite, combustible, polvo, etc.
• El agua puede almacenarse en toneles o depósitos libres de residuos industriales u otras sustancias nocivas.

2) Área de producción 

• Esta área comprende la mezcla de ingredientes, la elaboración y curado de los bloques. El tamaño de esta área dependerá del tipo y número de equipo disponible para fabricar bloques. 
• Los bloques pueden elaborarse tanto manualmente como a máquina. 
• La mayoría de máquinas modernas tienen capacidad de vibrar y comprimir los bloques simultáneamente. La compresión de la mezcla dentro de los moldes puede ser por un sistema hidráulico, neumático o manual. 
• Además de las máquinas de moldeo, se requiere de mezcladoras adecuadas. En nuestro medio se utilizan con buenos resultados mezcladoras amasadoras de eje horizontal.

3) Área de almacenamiento y despacho.

  El área de almacenamiento y despacho del producto terminado tiene mucho que ver con la producción y deberá ser desarrollada en conjunto con las otras.

PROCESO PARA LA FABRICACION DE BLOQUES

Realizar la Mezcla 

1. La grava y la arena son almacenadas en el exterior y se transportan a los contenedores de almacenamiento en la planta a través de una cinta transportadora.

2. Una vez que inicia la producción, las unidades necesarias de cemento portland, grava y arena se transportan hacia un dosificador de pesaje en donde se miden las cantidades requeridas de cada material.

3. Se realiza el mezclado de los materiales secos durante varios minutos. 

4. Posteriormente de que se han mezclado los materiales secos, se añade una baja porción de agua a la mezcladora. 

5. El concreto es mezclado durante un tiempo de 6 a 8 minutos.

Moldeo 

1. Ya que la carga de concreto se ha mezclado, se vierte en un transportador de cangilones y se transporta a una tolva elevada. 

2. Desde la tolva, el hormigón se traslada hacia otra tolva que se encuentra en la parte superior de la maquina bloquera. Ya que el material se encuentra en la máquina de bloques el hormigón es presionado hacia abajo para formar los moldes. 

3. Con la mezcla en el molde, comienza la fase de compactación/vibrado del hormigón para empezar a formar los bloques. 

4. Los bloques ya compactados son empujados hacia abajo y salen de los moldes hacia una plataforma de acero plana. Los bloques y las plataformas son trasladados fuera de la máquina bloquera hacía un transportador de cadena.

Curado 

1.Las plataformas de bloques son transportadas hacía un apilador automático que las sitúa en un bastidor de curado. Cuando la rejilla esta completa, se llevan hacía el horno de curado (el más usual es un horno a vapor de baja presión). 

2.En el horno, los bloques son mantenidos de 1 a 3 horas a temperatura ambiente para que el material se endurezca ligeramente. Posteriormente se va introduciendo vapor gradualmente para elevar la temperatura a una velocidad máxima de 16° C por hora. 

3.Cuando se llega a la temperatura adecuada de curado (66 a 74 °C), se cierra el vapor y se dejan remojar los bloques en el aire húmedo y caliente durante un rango de tiempo de 12 a 18 horas. 

4.Posteriormente los bloques se secan al consumir todo el aire húmedo y subir aún más la temperatura del horno. Todo el proceso de curado dura aproximadamente 24 horas.

Almacenamiento 

1. Las pilas de bloques curados se extraen del horno y las paletas de blocks se desapilan para ser puestos en un transportador de cadena. Posteriormente los bloques son presionados fuera de las paletas de acero y las paletas son reenviadas a la máquina bloquera para ser llenadas por un nuevo grupo de bloques moldeados. 

2. Los bloques extraídos pasan por un cubo que alinea cada block y después se llevan hacía afuera con una carretilla elevadora y son almacenados.

VIDEO: ASI SE HACE EL BLOCK 

MANEJO Y TRANSPORTE

CAMIÓN TRAILER 

Es un conjunto articulado formado por una cabeza tractora, encargada de arrastrar y un semirremolque que apoya parcialmente sobre la cabeza tractora.

GENERALIDADES

ORIGEN DE LOS METALES

Los metales son materiales con múltiples aplicaciones que ocupan un lugar destacado en nuestra sociedad. 

El ser humano empezó a trabajar y utilizar los metales a finales del Neolítico, dando paso a la Edad de los Metales: 

• Edad del Cobre ( 3500-2000 a. C. aprox) 
• Edad del Bronce ( 2000-1100 a. C. aprox) 
• Edad del Hierro (a partir del 1000 a. C.) 

Posteriormente se descubrió una variedad de metal con propiedades aún mejores: el acero. Fue todo un avance tecnológico.

PROPIEDADES DE LOS METALES

Propiedades mecánicas

• Dureza
• Plasticidad
• Maleabilidad
• Ductilidad
• Tenacidad
• Resistencia mecánica

Propiedades térmicas

• Conductividad térmica
• Dilatación térmica
• Fusibilidad
• Soldabilidad

Propiedades eléctricas y magnéticas

• Conductividad eléctrica
• Comportamiento magnético

PROPIEDADES QUIMICAS 

La propiedad química más importante de los metales es su elevada capacidad de oxidación, que por lo general provocan el deterioro del metal y de sus propiedades. También se conoce como corrosión.

OTRAS PROPIEDADES DE INTERES

Los metales son impermeables
Son muy buenos conductores de las ondas acústicas
La mayoría son reciclables.
Algunos metales pesados, como el plomo o el mercurio resultan tóxicos para los seres vivos

OBTENCION DE LOS METALES

Minas subterraneas                                                          Minas de cielo abierto

 

OBTENCION DE LOS METALES

En el yacimiento se encuentran unidos los minerales útiles, o mena, y los minerales no utilizables, o ganga. Estos últimos deben ser separados con el objetivo de extraer el metal de la mena.

Las industrias metalúrgicas se encargan de la extracción y transformación de los minerales metálicos. La siderurgia es la rama de la metalurgia que trabaja con los materiales ferrosos.

CLASIFICACION DE LOS METALES
Existen varios criterios de clasificación, pero si nos atenemos a su composición pueden clasificarse en dos grupos:

Ferrosos

Industrialmente se extraen de los minerales de hierro entre los que destacan el oligisto (hasta un 65% de hierro), la magnetita (hasta un 70% de hierro), la siderita (hasta un 40% de hierro) y la pirita (hasta un 46% de hierro). Según el tratamiento al que se somete el mineral de hierro en las industrias siderúrgicas, se obtienen tres aleaciones de hierro: 

Hierro dulce: 

Con un porcentaje de carbono entre 0.008 % y el 0.03 %. Acero: El porcentaje de carbono oscila entre el 0.03 % y el 1.76 % Fundición: Entre un 1.76 % y el 6.67 % de carbono

No Ferrosos 

Son todos aquellos materiales metálicos que no proceden del hierro. En metalurgia, un metal no ferroso es un metal, incluyendo aleaciones, que no contiene hierro en cantidades apreciables. Por su densidad se clasifican en tres grupos: 

Metales pesados: cobre, plomo, estaño, etc. 

Metales ligeros: aluminio, titanio, etc. 

Metales ultraligeros: magnesio, etc.

OTROS METALES 

El plomo: 

Se obtiene de la galena. Se utiliza en la industria del vidrio, en la fabricación de baterías y se emplea como protector contra radiaciones en medicina. 

El estaño: 

Con él se fabrica la hojalata, que es una chapa de acero cuyas caras están recubiertas de una película de estaño. Se utiliza para todo tipo de latas de conserva. 

El zinc: 

Se obtiene de la blenda. Es el metal utilizado para el galvanizado, proceso por el que se recubren piezas, generalmente de acero, para protegerlas de la corrosión. 

El titanio: 

Metal ligero pero muy duro y resistente. Se emplea en la industria aeroespacial, arquitectura y en prótesis médicas. 

El magnesio: 

Reacciona violentamente con el oxígeno. En combinación con otros metales se obtienen aleaciones muy ligeras que se utilizan en la industria aeronáutica y automovilística. 

HIERRO COLADO O HIERRO FUNDIDO

Una fundición es el sometimiento de una pieza sólida al calor, en este caso se expone el hierro a la fuente de calor. Así aumentará la temperatura de éste y pasará de su estado sólido a líquido. 

⬩ El producto final, es hierro fundido, también suele denominarse hierro triturado, pero este título, a decir verdad es poco utilizado. En cambio si suele hacerse uso de otra sinonimia: hierro colado, muy practicado en México. 

⬩ Otros nombres que encontraremos por allí son, fierro fundido, o simplemente fundición gris. 

⬩ La fundición gris, o cualquiera de las otras denominaciones anteriormente mencionadas, no es más ni menos que una aleación con base de hierro.

COMO ESTA COMPUESTO EL HIERRO FUNDIDO

El componente principal que presenta esta aleación es hierro. Pero es esencial el agregado de carbono para que este material fundido adquiera valor de utilidad. 

⬩ El carbono que compone esta aleación ronda los 2.5 y 3.5%, y aunque parezca una cantidad mínima, pues por el contrario, son proporciones verdaderamente altas de este elemento químico no metal. 

⬩ El otro ingrediente clave de esta amalgama de hierro, es el silicio. También, y al igual que el carbono, son cantidades importantes de este no metal las que se utilizan: entre 1.9 y 2.2%. 

⬩ El silicio cumple el rol de estabilizador del grafito, participando en la formación del depósito de éste provenientes de los carburos de hierro. 

⬩ Además, la aleación presenta mínimas, pero imprescindibles, cantidades de otros elementos como son el azufre, el manganeso y el fósforo.

CARACTERISTICAS DE HIERRO COLADO O FUNDIDO

• El hierro fundido presenta una serie de características que son propias a esta aleación, y con las cuales se diferencian a otros materiales o aleaciones. Son las siguientes: 
• Presenta una estructura heterogénea. Condición ésta que le da la condición de absorber y amortiguar las vibraciones mecánicas de una manera óptima. Mucha resiliencia, es esa capacidad de absorción de trabajo. 
• Dilatación térmica y alargamiento prácticamente nulo. Esta cualidad es manifestada a través de un coeficiente, y lo que se desprende de esto, es su muy difícil, pero no imposible, procesos de soldadura. Alta resistencia a la deformación (poca ductilidad) y a la compresión. Así como también al desgaste, esto es gracias a las láminas de grafito que hacen las veces de auto lubricación. 
• Costo o precio relativamente bajo. 
• Muy utilizado en la industria. Esto es debido, uno al ítem anterior, pero también por su fácil vaciado y buena maquinabilidad. 
• Buena resistencia a la corrosión. Promovido por el contenido de silicio.

TIPOS DE FUNDICION DEL HIERRO

Fundición Blanca

En este tipo de hierro, casi todo el carbono del hierro fundido forma carburo de hierro en lugar de grafito. Una característica que presenta este tipo de hierro es que los contenidos de carbono y silicio relativamente bajos.

Fundición gris

Este hierro se caracteriza por presentar el carbono en forma de grafito laminar. Al fracturar una pieza de hierro gris la superficie que presenta es de tonalidad gris debido al grafito que contiene con esta disposición. Se trata de una fundición con estructura de grano grande representado por el precipitado del grafito en forma de escamas.
  

Fundición maleable

Este es una fundición que deriva casi en su totalidadad, del hierro blanco, formados por importantes cantidades de carburo de hierro y nada (o casi nada) de grafito. Son elementos con poco contenido de silicio. Para su obtención se somete a un tratamiento térmico de la fundición blanca, esto se hacer por calentamiento, para poder así, separar los carburos y luego convertirlo en grafito e hierro.

Fundición nodular

También denominada hierro fundido dúctil. En esta aleación, el carbono se dispone en forma de nódulos o esferas, con lo cual también recibe el nombre de fundición esferoidal. Desde que se comenzó a utilizar en la década del 50 del siglo pasado, desplazó el uso de la fundición gris, de igual modo, a la fundición maleable.

PRODUCTOS OBTENIDOS DESPUES MOLDEAR LA FUNDICION GRIS

QUE ES FUNDICION?

Se denomina fundición al proceso de fabricación de piezas, comúnmente metálicas pero también de plástico, consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad , llamada molde, donde se solidifica.

LA FUNDICION GRIS

Se llama así por el aspecto de su fractura, que es de color gris. Es aquella en la cual el carbono se encuentra en alto grado o en su totalidad en estado libre en forma de grafito laminar, las cuales dan al hierro su color y sus propiedades deseables. 

Desde un punto de vista mecánico las fundiciones grises son comparativamente frágiles y poco resistentes a la tracción, sin tenacidad y difíciles de soldar . La resistencia y la ductilidad a los esfuerzos de compresión son muy superiores. Esta fundiciones amortiguan la energía vibracional de forma mucho más efectiva que los aceros. 

Así los equipos que vibran mucho se suelen construir de esta aleación. A la temperatura de colada tienen mucha fluidez por lo que permite moldear piezas de forma muy complicadas. Además, la fundición gris es uno de los materiales metálicos más baratos

APLICACIÓN OBTENIDA DE LA FUNDICION GRIS 

El hierro gris es fácil de maquinar, tiene alta capacidad de templado y buena fluidez para el colado, pero es quebradizo y de baja resistencia a la tracción.

PRODUCTOS OBTENIDOS DE LA FUNDICION GRIS

HIERRO FORJADO DULCE

QUE ES HIERRO? 

Su símbolo es Fe del latín fĕrrum. 

El hierro es el cuarto elemento más abundante en la corteza terrestre (5%) y, entre los metales, sólo el aluminio es más abundante (8%). El hierro un metal maleable, tenaz, de color gris plateado y magnético a temperatura ambiente

 

OBTENCION DEL HIERRO 

El hierro es el metal más usado, con el 95% en peso de la producción mundial de metal. El hierro se extrae del mineral por medio de los altos hornos.

HIERRO FORJADO DULCE 

El hierro forjado (acero dulce) es un material de hierro que posee la propiedad de poder ser forjado y martillado cuando esta muy caliente (al rojo) y que se endurece enfriándose rápidamente. 

Se caracteriza por el bajo contenido de carbono (entre 0,05% y 0,25%), siendo una de las variedades, de uso comercial, con más pureza en hierro, es ferroso, por su porosidad son muy oxidables normal que se llegue a agrietar. Es duro, maleable y dúctil de elevada corrosión, buen conductor de la electricidad, se magnetiza fácilmente y es muy caro. 

También llamado hierro forjado, hierro pudelado, hierro suave. 

PROPIEDADES

VENTAJAS

• Facilidad para ser soldado 
• Alta ductilidad Es multiusos. 
• Muy fácil de limpiar. 
• Es duro y firme. 
• Gran versatilidad. 
• Fácil integración.

 

VIDEO: OBTENCION DEL HIERRO 

VIDEO 2: HIERRO FORJADO O DULCE

EL ACERO

El acero es un metal que se deriva de la aleación entre el hierro y el carbono. Se caracteriza por su resistencia y porque puede ser trabajado en caliente, es decir, solamente en estado líquido. Pues, una vez que se endurece, su manejo es casi imposible. En cuanto a los dos elementos que componen el acero (hierro y carbono), se encuentran en la naturaleza, por lo que resulta factible al momento de producirlo a gran escala.

CLASIFICACIÓN DEL ACERO 

El acero se clasifica en distintas versiones, pero acorde a aquellas que tienen mayor demanda comercial describiremos las siguientes clasificaciones de acero:

• Corten.
• Calmado.
• Corrugado. 
• Galvanizado. 
• Inoxidable. 
• Laminado. 
• Al carbono. 
• De Aleación.

Corten. 

Este es un tipo de acero que deviene de la aleación con el níquel, y cuya principal característica es ser anticorrosivo. El corten con el paso del tiempo se reviste de óxido lo cual impide que la humedad lo penetre. 

Calmado. 

Es aquel tipo de acero, que en su proceso de formación se pasa por un químico desoxidante, antes de brindarle una forma previa. Resulta en un trozo de acero alargado, en cuya superficie no se siente ningún tipo de porosidad. 

Corrugado. 

Estamos hablando de una especia de acero el cual resulta eficaz para las construcciones de estructuras entrelazadas, resultando uno de los tipos de aceros con mayor flexibilidad. 

Galvanizado. 

Resulta de la intervención química del acero con el zinc, el cual se percibe en la superficie del mismo, como objeto de una capa de revestimiento, en efecto este acero suele ser más resistente para la confección de productos comerciales los cuales deben ser sometidos a ciertas labores que ameritan un nivel de resistencia. El acero galvanizado también suele ser uno de los aceros más costosos. 

Inoxidable. 

Este es el tipo de acero que presenta en su composición la unión química entre el hierro y el cromo, de modo tal que resulta un material que no pueda ser fácilmente corrosible resultando muy adecuado para las construcciones y el diseño de productos, siendo también empleado en el campo de la joyería para la realización dé accesorios. 

Laminado. 

Este resulta de un proceso industrial por medio del cual, el acero en su estado natural, es sometido a altas temperaturas que desintegran su condición de solidez pasando a ser manipulable y trasladado a unas prensas donde tomará la forma plana y delgada de láminas. 

Al carbono. 

Resulta de un proceso industrial donde el acero es pasado por cámaras de carbono, con la finalidad de brindarle una resistencia de alta durabilidad y totalmente inquebrantable siendo el mismo necesario para el campo de la construcción, siendo utilizado especialmente en el campo de levantamiento de los inmuebles. 

De Aleación. 

Como te habrás dado cuenta, los tipos de aceros que te hemos descritos resultan producto de una aleación, pero en este caso nos referimos a aquellos que son fungidos con más de un metal.

TIPOS DE ACERO DE ACUERDO A SU PORCENTAJE DE CARBONO.

MATERIALES QUE COMPONEN EL ACERO 

En cuanto a su composición es básico el hierro y otros elementos como el carbono, manganeso, fósforo, níquel, azufre, cromo y más. Las variaciones en la composición son responsables de una gran variedad de grados y propiedades.

ALEACIONES.

Las aleaciones son combinaciones metálicas, o metales con otros elementos. Permiten aumentar la dureza, resistencia mecánica, disminuir el alargamiento y la conductividad eléctrica, disminuir el punto de fusión y mejorar la resistencia a la corrosión y a la oxidación.

Las fundiciones son aleaciones férricas caracterizadas por tener contenidos en carbono y cantidades variables de silicio y manganeso. Existen diversos tipos: gris; dúctil o nodular, blanca, atruchada y maleable, cada una con sus características mecánicas y dureza.

No suelen ser dúctiles ni maleables y presentan dificultades para ser soldadas, pero si se las puede mecanizar, son relativamente duras y muy resistentes a la corrosión y al desgaste

METALES REFRACTARIOS. 

Los metales refractarios son una clase de metales que son extraordinariamente resistentes al calor y al desgaste. 

La clasificación de qué elementos pertenecen en este grupo varía. La más común incluye cinco elementos: dos del período 5 (el niobio y el molibdeno) y tres del período 6 (el tántalo, el tungsteno y el renio). 

Todos comparten algunas propiedades, como puntos de fusión por encima de los 2000 °C y alta dureza a temperatura ambiente. Son químicamente inertes y tienen una densidad relativamente alta. Su alto punto de fusión hace que la pulvimetalurgia sea el método para fabricar componentes con estos metales. Algunas de sus aplicaciones son herramientas para trabajar metales a altas temperaturas, cables, y hacer de moldes y de vasija para reacciones químicas en ambientes corrosivos. 

Parcialmente debido al alto punto de fusión, los metales refractarios son estables ante la deformación por fluencia lenta a altas temperaturas

TABLA PERIODICA INDICANDO LOS METALES 

VIDEO: PROCESO DE FABRICACION DEL ACERO